Gestion d’entrepôt (diagramme de cas d'utilisation, diagramme de collaboration, diagramme de séquence)

Il s'agit de réaliser un logiciel d'aide à la gestion d'un entrepôt de stockage de différents produits chimiques. Ce logiciel a pour but d'améliorer la répartition des produits et d'assurer la sécurité du dépôt en évitant par exemple, le stockage de certains produits dans le même local ou dans des locaux voisins.

A cette fin, le responsable de l'entrepôt doit pouvoir effectuer des vérifications, à tout moment, en demandant au système un rapport complet sur l'état des stocks.

Cet entrepôt dispose d'un quai de déchargement et de chargement. Il est organisé en locaux adaptés aux différents types de produits (toxicité, température de stockage, réaction chimique, …). Chaque local comprend un certain nombre de casiers numérotés.

Chaque jour, deux employés sont chargés de réceptionner les arrivées qui doivent correspondre aux commandes de l'entreprise. Celles-ci sont communiquées par le système central à celui de l'entrepôt, chaque matin, à la demande du responsable.

Un employé, quand il réceptionne un chargement, fournit au système les caractéristiques de ce chargement ainsi que celles de chacun des lots de produits qui le constitue. Pour chacun des lots, le système détermine le casier où ranger ce lot et fournit au code barre et une fiche d'allocation qui seront collés par l'employé sur le lot.

Une fois un chargement réceptionné, les produits sont acheminés dans les locaux et rangés dans les casiers par les manutentionnaires suivant le plan d'allocation établi par le système.

Les erreurs de livraison seront signalées.

Travail à Faire:

1. Réaliser le diagramme des Cas d'utilisation;
2. Ecrire la description textuelle pour le cas Réception des arrivées
3. Réaliser le Diagramme de collaboration
4. Réaliser le Diagramme de Séquence pour le cas Réception des arrivées

- Chargement correct
- Erreur de livraison

Solution:

1.

2) Cas 3 : Réception des arrivées

Description textuelle

Lorsqu'un chargement arrive, l'employé crée à l'écran un nouveau bordereau de réception indiquant la date et l'heure de livraison, le numéro de la commande correspondante, l'origine du chargement et le nom du chauffeur. Il vérifie chaque lot constitué d'une certaine quantité d'un produit donné. Il rentre sur le bordereau le code du produit et la quantité livrée.

En fonction du code et de la quantité, le système détermine le local et le casier de stockage (on supposera que l'entrepôt dispose toujours d'assez de locaux de stockage). Le système attribut alors au lot un identifiant et délivre un code barre et une fiche de destination qui seront collés sur l'emballage.

Lorsque tous les lots seront rentrés, le système compare le bordereau avec la commande correspondante. S'il trouve des différences, il produit un rapport d'erreur de livraison, sinon, la commande est validée et un accusé de réception est délivré au chauffeur.

3)

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